די קינסטלעך טורף פּראָדוקציע פּראָצעסדער הויפּט כולל די פאלגענדע טריט:
1. סעלעקט מאַטעריאַלס:
די הויפּט רוי מאַטעריאַלספֿאַר קינסטלעך טורף אַרייַננעמען סינטעטיש פייבערז (אַזאַ ווי פּאַליעטאַלין, פּאָליפּראָפּילענע, פּאַליעסטער און ניילאָן), סינטעטיש סמאָלע, אַנטי-ולטראַוויאָלעט אַגענץ און פילונג פּאַרטיסאַפּאַלז. הויך-קוואַליטעט מאַטעריאַלס זענען אויסגעקליבן לויט צו די פארלאנגט פאָרשטעלונג און קוואַליטעט פון די טורף.
פּראָפּאָרציע און מיקסינג: די רוי מאַטעריאַלס דאַרפֿן צו זיין פּראַפּאָרשאַנד און געמישט און געמישט אין לויט מיט די פּלאַננעד פּראָדוקציע קוואַנטיטי און טיפּ פון טורף צו ענשור די יונאַפאָרמאַטי און פעסטקייַט פון די מאַטעריאַל זאַץ.
2. האָרנעסס פּראָדוקציע:
פּאָלימעריזאַטיאָן און יקסטרוזשאַן: רוי מאַטעריאַלס זענען פּאַלימערייזד ערשטער, און דעריבער יקסטרודאַד דורך אַ ספּעציעל יקסטרוזשאַן פּראָצעס צו פאָרעם לאַנג פילאַמאַנץ. בעשאַס יקסטרוזשאַן, קאָליר און UV אַדאַטיווז קען אויך זיין מוסיף צו דערגרייכן די געבעטן קאָליר און ווו קעגנשטעל.
ספּיננינג און טוויסטינג: די יקסטרודאַד פילאַמאַנץ זענען ספּון אין יאַרן דורך אַ ספּיננינג פּראָצעס, און טוויסטיד צוזאַמען צו פאָרעם סטראַנדז. דער פּראָצעס קענען פאַרבעסערן די שטאַרקייט און געווער פון די יאַרן.
ענדיקן באַהאַנדלונג: די יאַרן איז אונטערטעניק צו פאַרשידן ענדיקן טריטמאַנץ צו פֿאַרבעסערן זייַן פאָרשטעלונג, אַזאַ ווי ינקריסינג סאָפטנאַס, ווו קעגנשטעל און טראָגן קעגנשטעל.
3. טוב טאַפטינג:
טופירונג מאַשין אָפּעראַציע: די צוגעגרייט יאַרן איז טאַפטעד אין אַ באַזע מאַטעריאַל מיט אַ טאַפטינג מאַשין. די טאַפטינג מאַשין ינסערץ די יאַרן אין די באַזע מאַטעריאַל אין אַ זיכער מוסטער און געדיכטקייַט צו פאָרעם די גראָז-ווי סטרוקטור פון די טורף.
בלייד פאָרעם און הייך קאָנטראָל: פאַרשידענע בלייד שאַפּעס און כייץ קענען זיין דיזיינד לויט די באדערפענישן פון פאַרשידענע אַפּלאַקיישאַנז צו סימולירן די אויסזען און פילן פון נאַטירלעך גראָז ווי פיל ווי מעגלעך.
4.באַקינג באַהאַנדלונג:
באַקקינג קאָוטינג: אַ פּלאַסט פון קלעפּיק (צוריק קליי) איז קאָוטאַד אויף די צוריק פון די טאַפטערד טורף צו פאַרריכטן די גראָז פייבערז און פאַרבעסערן די פעסטקייַט פון די טורף. באַקינג קענען זיין איין-שיכטע אָדער טאָפּל-שיכטע סטרוקטור.
דריינאַדזש שיכטע קאַנסטראַקשאַן (אויב נייטיק): פֿאַר עטלעכע טורפס וואָס דאַרפן בעסער דריינאַדזש פאָרשטעלונג, אַ דריינאַדזש שיכטע קען זיין מוסיף צו ענשור גיך דריינאַדזש פון וואַסער.
5.קאַטינג און שאָפּינג:
קאַטינג דורך מאַשין: די טורף נאָך באַקינג באַהאַנדלונג איז שנייַדן אין פאַרשידענע סיזעס און שאַפּעס דורך אַ קאַטינג מאַשין צו טרעפן די באדערפענישן פון פאַרשידענע ערטער און אַפּלייז.
ברעג טרימינג: די עדזשאַז פון די שנייַדן טורף זענען טריממעד צו מאַכן די עדזשאַז ציכטיק און גלאַט.
6.הייץ דרינגלעך און קיורינג:
היץ און דרוק באַהאַנדלונג: די קינסטלעך טורף איז אונטערטעניק צו היץ דרינגלעך און קיורינג דורך הויך טעמפּעראַטור און הויך טעמפּעראַטור און הויך-טעמפּעראַטור און הויך-טעמפּעראַטור און הויך-טעמפּעראַטור און הויך-טעמפּעראַטור און די טורף און דיספּלייסמאַנט פון די טורף.
7.קווייט דורכקוק:
וויסואַל דורכקוק: קאָנטראָלירן די אויסזען פון די טורף, אַרייַנגערעכנט קאָליר יונאַפאָרמאַטי, גראָז פיברע געדיכטקייַט, און צי עס זענען חסרונות אַזאַ ווי צעבראכן ווירעס און בורנס.
פאָרשטעלונג טעסטינג: אָנפירן פאָרשטעלונג טעסץ אַזאַ ווי טראָגן קעגנשטעל, ווו קעגנשטעל און טענסאַל שטאַרקייט צו ענשור אַז די טורף טרעפן די באַטייַטיק קוואַליטעט סטאַנדאַרדס.
פילונג פּאַרטיקאַלז (אויב אָנווענדלעך):
פּאַרטאַקאַל סעלעקטיאָן: סעלעקטירן צונעמען פילונג פּאַרטיקאַלז, אַזאַ ווי גומע פּאַרטיקאַלז אָדער סיליקאַ זאַמד, לויט די אַפּלאַקיישאַן באדערפענישן פון די טורף.
פילונג פּראָצעס: נאָך די קינסטלעך טורף איז געלייגט אויף די אָרט, די פילונג, די פילונג פּאַרטיקאַלז זענען יוואַנלי פאַרשפּרייטן אויף די טורף דורך אַ מאַשין צו פאַרגרעסערן די פעסטקייַט און געווער און געווער און געווער און געווער און געווער און געווער און געווער און געווער און געווער און געווער און דוריאַביליטי פון די טורף.
8.פּאַקקאַגינג און סטאָרידזש:
פּאַקקאַגינג: די פּראַסעסט קינסטלעך טורף איז פּאַקידזשד אין די פאָרעם פון ראָללס אָדער סטריפּס פֿאַר באַקוועם סטאָרידזש און טראַנספּערטיישאַן.
סטאָרידזש: סטאָר די פּאַקידזשד טורף אין אַ טרוקן, ווענאַלייטיד, און שיידיד אָרט צו ויסמיידן שעדיקן געפֿירט דורך נעץ, זונשייַן און הויך טעמפּעראַטור.
פּאָסטן צייט: 8 דעצעמבער 03-2024
