Het productieproces van kunstgrasomvat hoofdzakelijk de volgende stappen:
1.Selecteer materialen:
De belangrijkste grondstoffenvoor kunstgras omvatten synthetische vezels (zoals polyethyleen, polypropyleen, polyester en nylon), synthetische harsen, anti-ultraviolette middelen en vuldeeltjes. Hoogwaardige materialen worden geselecteerd op basis van de vereiste prestaties en kwaliteit van de grasmat.
Verhouding en menging: Deze grondstoffen moeten worden gedoseerd en gemengd in overeenstemming met de geplande productiehoeveelheid en het type grasmat om de uniformiteit en stabiliteit van de materiaalsamenstelling te garanderen.
2. Garenproductie:
Polymerisatie en extrusie: Grondstoffen worden eerst gepolymeriseerd en vervolgens via een speciaal extrusieproces geëxtrudeerd om lange filamenten te vormen. Tijdens de extrusie kunnen ook kleur- en UV-additieven worden toegevoegd om de gewenste kleur- en UV-bestendigheid te bereiken.
Spinnen en draaien: De geëxtrudeerde filamenten worden via een spinproces tot garen gesponnen en vervolgens samengedraaid om strengen te vormen. Dit proces kan de sterkte en duurzaamheid van het garen verbeteren.
Afwerkingsbehandeling: Het garen wordt onderworpen aan verschillende afwerkingsbehandelingen om de prestaties verder te verbeteren, zoals het vergroten van de zachtheid, UV-bestendigheid en slijtvastheid.
3. Turf tuften:
Werking van de tuftmachine: Het voorbereide garen wordt met behulp van een tuftmachine getuft tot een basismateriaal. De tuftmachine brengt het garen in een bepaald patroon en dichtheid in het basismateriaal om de grasachtige structuur van de grasmat te vormen.
Bladvorm en hoogteregeling: Verschillende bladvormen en hoogtes kunnen worden ontworpen op basis van de behoeften van verschillende toepassingen om het uiterlijk en het gevoel van natuurlijk gras zoveel mogelijk te simuleren.
4. Steunbehandeling:
Backing coating: Een laag lijm (ruglijm) wordt op de achterkant van de getufte grasmat aangebracht om de grasvezels te fixeren en de stabiliteit van de grasmat te vergroten. De achterkant kan een enkellaagse of dubbellaagse structuur hebben.
Constructie van een drainagelaag (indien nodig): Voor sommige grassoorten die betere drainageprestaties vereisen, kan een drainagelaag worden toegevoegd om een snelle afvoer van water te garanderen.
5. Snijden en vormgeven:
Machinaal snijden: Het gras wordt na de backingbehandeling door een snijmachine in verschillende maten en vormen gesneden om aan de behoeften van verschillende locaties en toepassingen te voldoen.
Randen trimmen: De randen van het gemaaide gras worden bijgesneden om de randen netjes en glad te maken.
6. Warmtepersen en uitharden:
Warmte- en drukbehandeling: Het kunstgras wordt onderworpen aan hittepersen en uitharden door middel van hoge temperatuur en hoge druk om het gras en de vuldeeltjes (indien gebruikt) stevig aan elkaar te bevestigen, waardoor losraken of verplaatsing van het gras wordt vermeden.
7. Kwaliteitsinspectie:
Visuele inspectie: Controleer het uiterlijk van de grasmat, inclusief kleuruniformiteit, grasvezeldichtheid en of er gebreken zijn zoals gebroken draden en bramen.
Prestatietesten: Voer prestatietests uit zoals slijtvastheid, UV-bestendigheid en treksterkte om ervoor te zorgen dat het gras voldoet aan de relevante kwaliteitsnormen.
Vuldeeltjes (indien van toepassing):
Deeltjesselectie: Selecteer geschikte vuldeeltjes, zoals rubberdeeltjes of kwartszand, afhankelijk van de toepassingsvereisten van de grasmat.
Vulproces: Nadat het kunstgras op de locatie is gelegd, worden de vuldeeltjes via een machine gelijkmatig over het gras verspreid om de stabiliteit en duurzaamheid van het gras te vergroten.
8.Verpakking en opslag:
Verpakking: Het verwerkte kunstgras wordt verpakt in de vorm van rollen of strips voor gemakkelijke opslag en transport.
Opslag: Bewaar het verpakte gras op een droge, geventileerde en schaduwrijke plaats om schade veroorzaakt door vocht, zonlicht en hoge temperaturen te voorkomen.
Posttijd: 03-dec-2024
