Fremstillingsprocessen for kunstgræsomfatter hovedsageligt følgende trin:
1.Vælg materialer:
De vigtigste råvarertil kunstgræs omfatter syntetiske fibre (såsom polyethylen, polypropylen, polyester og nylon), syntetiske harpikser, anti-ultraviolette midler og fyldpartikler. Materialer af høj kvalitet vælges i henhold til den krævede ydeevne og kvalitet af græstørv.
Proportion og blanding: Disse råmaterialer skal proportioneres og blandes i overensstemmelse med den planlagte produktionsmængde og type græstørv for at sikre ensartetheden og stabiliteten af materialesammensætningen.
2. Garnproduktion:
Polymerisering og ekstrudering: Råmaterialer polymeriseres først og ekstruderes derefter gennem en speciel ekstruderingsproces for at danne lange filamenter. Under ekstrudering kan farve- og UV-additiver også tilsættes for at opnå den ønskede farve og UV-bestandighed.
Spinding og snoning: De ekstruderede filamenter spindes til garn gennem en spindeproces og snoes derefter sammen for at danne tråde. Denne proces kan forbedre styrken og holdbarheden af garnet.
Finish behandling: Garnet udsættes for forskellige finishbehandlinger for yderligere at forbedre dets ydeevne, såsom øget blødhed, UV-bestandighed og slidstyrke.
3. Græstufting:
Betjening af tuftemaskine: Det forberedte garn tuftes til et basismateriale ved hjælp af en tuftemaskine. Tuftemaskinen indsætter garnet i grundmaterialet i et bestemt mønster og tæthed for at danne græstørvens græslignende struktur.
Klingeform og højdekontrol: Forskellige klingeformer og højder kan designes efter behovene i forskellige applikationer for at simulere udseendet og følelsen af naturligt græs så meget som muligt.
4. Rygbehandling:
Bagsidebelægning: Et lag klæbemiddel (baglim) er belagt på bagsiden af den tuftede græstørv for at fiksere græsfibrene og forbedre græstørvens stabilitet. Bagside kan være enkelt- eller dobbeltlagsstruktur.
Konstruktion af drænlag (hvis nødvendigt): For nogle græstørv, der kræver bedre dræningsydelse, kan der tilføjes et drænlag for at sikre hurtig dræning af vand.
5. Skæring og formning:
Skæring med maskine: Græsplænen efter bagsidebehandling skæres i forskellige størrelser og former af en skæremaskine for at imødekomme behovene på forskellige steder og applikationer.
Kantbeskæring: Kanterne på den afklippede græstørv er trimmet for at gøre kanterne pæne og glatte.
6. Varmepresning og hærdning:
Varme- og trykbehandling: Kunstgræsset udsættes for varmepresning og hærdning gennem høj temperatur og højt tryk for at gøre græstørv og fyldpartikler (hvis brugt) fast fikseret sammen, hvilket undgår at løsne eller forskyde plænen.
7. Kvalitetsinspektion:
Visuel inspektion: Tjek græstørvens udseende, herunder farveensartethed, græsfiberdensitet, og om der er defekter som knækkede ledninger og grater.
Ydelsestest: Udfør præstationstest såsom slidstyrke, UV-modstand og trækstyrke for at sikre, at græstørven lever op til de relevante kvalitetsstandarder.
Fyldspartikler (hvis relevant):
Partikelvalg: Vælg passende fyldpartikler, såsom gummipartikler eller silicasand, i henhold til applikationskravene for græstørven.
Fyldningsproces: Efter at kunstgræsset er lagt på pladsen, spredes fyldpartiklerne jævnt på plænen gennem en maskine for at øge plænens stabilitet og holdbarhed.
8. Emballage og opbevaring:
Emballage: Det forarbejdede kunstgræs er pakket i form af ruller eller strimler til bekvem opbevaring og transport.
Opbevaring: Opbevar den emballerede græstørv på et tørt, ventileret og skyggefuldt sted for at undgå skader forårsaget af fugt, sollys og høj temperatur.
Posttid: Dec-03-2024
